Publication details
Abstracts and keywords
Obecnie wytwarzane kształtowniki takie jak rury, kable, pręty i inne wykonywane są z tworzyw termoplastycznych litych. Ze względu na właściwości fizyczne, mechaniczne oraz użytkowe są one wykonywane głównie z poliolefin oraz poli(chlorku winylu) w procesie wytłaczania konwencjonalnego. W celu nadania kształtownikowi struktury dwufazowej, tj. tworzywo polimerowe – mikropory należy proces wytłaczania konwencjonalnego zastąpić procesem wytłaczania mikroporującego. Odbywa się to poprzez zmianę niektórych warunków procesu wytłaczania, takich jak temperatura poszczególnych stref układu uplastyczniającego wytłaczarki i stref głowicy wytłaczarskiej oraz dzięki wprowadzeniu do tworzywa przetwarzanego środka mikroporującego w postaci mikrosfer, które zwiększają wielokrotnie swoją objętość w warunkach procesu wytłaczania. Następuje wówczas zmiana struktury wytłoczyny z litej na porowatą w całym lub częściowym (lita warstwa wierzchnia i mikroporowaty rdzeń) jej przekroju. Proces wytłaczania mikroporującego polega na wprowadzeniu do tworzywa wejściowego środka mikroporującego, czyli substancji, która pod wpływem odpowiedniej temperatury procesu wrze lub rozkłada się, wydzielając produkty gazowe, powodujące zmianę struktury tworzywa polimerowego. Zmiana struktury tworzywa z litej na mikroporowatą skutkuje otrzymaniem nowych właściwości fizycznych, mechanicznych oraz użytkowych wytworów. Należą do nich między innymi mały skurcz przetwórczy, lepsze właściwości tłumiące i izolacyjne, a także mniejsza palność oraz chłonność wody i oleju. Powstała w tym procesie wytłoczyna ma zredukowaną gęstość, co skutkuje zmniejszeniem zużycia tworzywa przy zachowaniu takiej samej grubości powłoki oraz przy jednoczesnym zmniejszeniu zużycia energii elektrycznej.
Currently produced polymer shapes, pipes, cables and plates are made from solid thermoplastic materials. Because of physical, mechanical and functional properties low density polyethylene (PE-LD), high density polyethylene (PEHD) and poly(vinyl chloride) (PVC) are used. This kind of shapes are made by conventional extrusion process. In order to make shapes diphase structure i.e. plastic-micropores conventional extrusion process must be replaced with the microcellular extrusion process. This occur through the change of selected extrusion process conditions as temperature of particular plasticizing system zones and extruder head zones and owing to inserting into plastic special blowing agent (porophor) in the form of microspheres. This type of porophor increase its volume repeatedly and then 8 ensue change of extruder product structure from solid into microcellular along the whole or partial (solid topcoat and a microcellular core) section. Microcellular extrusion process rest on inserting into the input plastic the blowing agent, i.e. a substance which in the transformation process boils or decomposes under increased temperature, emitting gas products which cause changes in the microstructure of the plastic. As far as blowing agents are concerned, the type and quantity of inserted porophors play significant role, inasmuch as they exert influence on the final density of microcellular plastic and determine the choice of microcellular method. During the selection the method of its proportioning, type of input plastic, temperature of its decomposition and construction of plasticizing system should be taken into consideration. The change of the polymer structure from solid into microcellular effects in obtaining new physical and functional properties of the product i.e. reduced mass of the product and reduced wear, improved dampening properties (heat, noise) and reduced processing contraction, low water and oil absorptivity and higher flammability. Lower density of the extruder product caused decreasing of polymer material consumption with simultaneous reduction in their production costs.
