Publication details
Abstracts and keywords
Nagniatanie dynamiczne jest stosowane, głównie jako obróbka wykończeniowa elementów maszyn, w wielu zakładach przemysłowych. Najczęściej celem tej obróbki jest zwiększenie wytrzymałości zmęczeniowej obrabianych elementów, ale w wyniku jej zastosowania następuje poprawa również innych właściwości eksploatacyjnych. Zatem nagniatanie dynamiczne jest ważnym ogniwem w procesie wytwarzania elementów maszyn i wiedza na temat jego technologii może być przydatna w pracy inżynierów zajmujących się budową maszyn. W książce ukazano rolę nagniatania dynamicznego w procesie wytwarzania elementów maszyn, rozwój tej technologii na przestrzeni ostatnich dziesięcioleci oraz wyodrębniono różne jej sposoby i odmiany. Omówiono kształtowanie warstwy wierzchniej obrabianych przedmiotów w procesie nagniatania dynamicznego oraz scharakteryzowano elementy nagniatające i ciecze smarujące. Skutki nagniatania dynamicznego mogą być oceniane różnymi metodami. Scharakteryzowano pomiary intensywności nagniatania dynamicznego za pomocą płytek kontrolnych Almena, sposób oceny stopnia pokrycia obrobionej powierzchni odciskami uderzających elementów nagniatających, metody badań struktury geometrycznej powierzchni i właściwości fizycznych warstwy wierzchniej. Omówiono też metody badań technikami wykorzystującymi anihilację pozytonów, a także przykładowe stanowiska do badań trwałości zmęczeniowej i odporności na zużycie tribologiczne. Ze względu na sposób nagniatania dynamicznego wyodrębniono nagniatanie skoncentrowane, nagniatanie rozproszone oraz szczotkowanie nagniatające. W ramach nagniatania skoncentrowanego wyodrębniono nagniatanie impulsowe i odśrodkowe. Również nagniatanie rozproszone podzielono na dwie odmiany, a mianowicie na nagniatanie strumieniowe i wibracyjne. Scharakteryzowano też kontrolowane nagniatanie dynamiczne rozproszone, które umożliwia ocenę wpływu energii uderzenia i gęstości uderzeń elementów nagniatających w procesie nagniatania rozproszonego na skutki tego nagniatania. Omówiono kinematykę, narzędzia i parametry technologiczne poszczególnych sposobów i odmian nagniatania dynamicznego, urządzenia stosowane do tej obróbki,a także jej wpływ na właściwości warstwy wierzchniej nagniatanych przedmiotów. Z punktu widzenia praktycznego najważniejszym efektem nagniatania dynamicznego jest poprawa właściwości użytkowych wytwarzanych przedmiotów. Podano przykłady zwiększenia wskutek nagniatania dynamicznego wytrzymałości i trwałości zmęczeniowej, zużycia i trwałości narzędzi, odporności na zużycie tribologiczne i korozyjne.
Shot peening technology is applied mainly as a method of finish machining of certain machine elements in numerous industrial companies. Typically, the aim of this process is to increase the fatigue life of the machined elements, but as a result other performance characteristics become improved as well. Therefore shot peening constitutes an important stage of the manufacturing of machine elements and the knowledge about it may prove helpful for engineers working in the field of mechanical engineering. The book discusses the role of shot peening in the process of manufacturing machine elements and its development within the last decades and introduces different ways of performing it as well as its variants. Furthermore, forming of the surface layer of the workpiece in the process of shot peening is described. Additionally, the shot peening elements and lubricants are presented. The results of shot peening can be assessed using various methods. The book describes as follows: shot peening intensity measured using Almen strip test, the method of assessing the level of coverage by the indentations left by shot peening elements on the surface, methods of assessing the structure of the geometric surface and the physical characteristics of the surface layer. Moreover, the research methods using positron annihilation, as well as exemplary laboratory stands used to research fatigue life and wear resistance are hither characterized. Based on the technique of shot peening, the process is divided into three methods, mainly: uniform peening, random peening and brushing. Further on, uniform peening is split into impulse shot peening and centrifugal shot peening. Random shot peening is also divided into stream shot peening and vibratory shot peening. Apart from this, controlled random shot peening method is described, allowing for assessing the influence of impact energy and shot peening intensity on the results of shot peening. The kinematics, tools and technical parameters of each shot peening method are discussed. Moreover, the tools and machines used in this process and its influence on the characteristics of the formed surface layer are described. From the practical point of view the most important effect of shot peening is improving the performance of the products. Examples of increasing resistance and fatigue life as a result of shot peening, wear and durability of tools as well as resistance to tribological and corrosional wear are also presented.
